沧州橡胶车间废气处理设备硫化废气处理设备

沧州橡胶车间废气处理设备  硫化废气处理设备

硫化废气治理工艺方案

，对每条硫化沟四周做围挡处理，围挡模式为：上部彩钢瓦+下部PVC软帘布。设计软帘布底部据车间地面高3m。 

设计在每台硫化机的正上方设置集气罩，用于收集硫化机“开模”时逸散的烟气，同时兼顾硫化机“斜坡”段挥发的烟气。本案收集口主要考虑“开模”和“斜坡”点位的挥发烟气同步收集；考虑开模次数较少。而排风具有相对连续性，所以传送带的废气不再采用点位收集。

优化收集方式：由于单条硫化线的硫化机不会同时开缸，硫化机组的热烟气排放不会到达高值，同时兼顾到满负荷运行成本过高的问题。本案设计对烟气收集系统做出优化方案：

①在每个集气罩收集支管道上安装电动阀门，调节烟气量；

②电动阀与硫化机组联动，所有阀门开启1/3-1/2，开模时，对应阀门开启，实现开模瞬间大抽风量8000-11000m3/h，大限度防止开模时硫化烟气的散逸

④系统收集管道连接至处理设备，系统进风管道设置旁路支管，保障系统出现故障时不影响正常生产。风机变频使用,有效降低平时的运行功率，降低运行成本。

硫化废气治理工艺结构

收集管道与集气罩：经围挡后，单条硫化线为一个立的空间，本案设计在硫化沟的正上方布置烟气收集主管道，两侧伸出支管道连接集气罩。

在硫化线区域每台硫化机的正上方布置集气罩，每个集气罩连接集气支管并与布置在正上方的主吸风管连接，主吸风管道采用0.8-1.2mm厚度镀锌铁管道作为烟气输送管路，烟气总管道采用500*500到1200*1200变径管路，集气罩连接支管，

支管道与主管道法兰连接，集气罩的安装高度为距地面6m左右

管道与设备采用法兰连接，管道加强型。该种新型风管具有重量轻，强度高，安装简单等优势。

硫化废气治理工艺简介   

橡胶轮胎生产中的硫化工序需要添加硫化剂。橡胶硫化剂包括元素硫、硒、碲，含硫化合物，过氧化物，醌类化合物，树脂类化合物，金属氧化物以及异氰酸酯等。用的普遍的是硫和含硫化合物，产生的烟气主要成分为含硫化合物，含氧化合物，烃类等。产生的烟气中含有油类混合物，包括乳化油和乳油。其中乳化油的油珠粒径小于10um，一般为0.1-2.0um。使油珠成为稳定的乳化油，长期积累的油状物直接排向大气就会使周围物体表面积附油垢。

硫化车间硫化线正常生产工作时，硫化机每次开釜的过程中，瞬时挥发出平均温度相对较高的有机挥发性烟气，是硫化车间非甲烷总烃的主要来源；其次，成品轮胎经过硫化后，在硫化沟中传送；车间内冷却线自然冷却的过程中，由于刚经过硫化的轮胎自身有一定的温度，会挥发出少量的热烟气。硫化车间烟气相对浓度较低，但气量非常大，烟气的气量与浓度相对比较稳定。

1硫化废气特点

橡胶硫化一般在150～160℃下进行，此条件下胶料会释放出大量挥发性物质，产生排放量大、污染物浓度低的硫化废气。某橡胶生产企业是一家全国大型轮胎生产企业，#500车间为其硫化车间，该车间硫化废气的外排量为540000m3/h，主要成分为非甲烷烃(NMHC)(质量浓度约5mg/m3)、CS2(质量浓度约2mg/m3)和H2S(质量浓度约0.4mg/m3)，具有一定的刺激性和臭味。

根据《橡胶制品工业污染物排放标准》(GB27632—2011)，橡胶生产企业废气的实际排气量超过所规定的基准排气量时，需要将实测的污染物浓度换算为基准气量排放浓度，并以此为依据判断该排放是否达标。#500车间每吨胶废气的实际排气量为39000m3，换算后的NMHC基准气量排放质量浓度为97.5mg/m3，远超标准值。且废气恶臭浓度2000，未达到《恶臭污染物排放标准》(GB14554—93)的要求。企业要求该车间废气经处理后NMHC去除90%以上，恶臭浓度降至300以内，实现达标排放。

2工艺设计

目前VOCs降解技术种类繁多，但各有优劣。低温等离子技术会产生大量中间产物;光催化技术处理大风量有机废气时投资成本过高;生物处理技术对所处理废气的成分有较高要求;催化燃烧法中催化剂在高含硫状态下易中毒、失活，以上技术均不适用于本工程。#500车间的硫化废气产生量大，污染物浓度低，且含有一定量硫化物，应采用吸附/脱附-焚烧-脱硫净化工艺进行处理。

2.1工艺设计及参数

#500车间内的废气由集气罩收集外排，依次经过预处理(过滤棉)、活性炭吸附/脱附、热力焚烧和冷却脱硫处理后达标排放。硫化废气流经过滤棉装置以去除其中的固体颗粒与油性雾滴，再进入活性炭床层吸附，吸附风速为1.2m/s，尾气达标排放，如图1所示。活性炭床层吸附一定时间后吸附能力会减弱，需经过脱附再生才能继续使用，本工程中采用10000m3/h的120℃热空气脱附。脱附所产生的高浓度废气进入焚烧炉内热力销毁，燃烧室内温度为50℃，废气停留时间为1～2s。焚烧所产生的烟气温度高，包含大量热能，可进入管式换热器换热，使新鲜空气加热至120℃后用于活性炭床层的脱附。污染物中的VOCs在高温下会降解为CO2和H2O，但硫化物氧化时会产生SO2，出热交换器的尾气含有大量SO2，需通入脱硫塔内处理。脱硫塔设置3层碱液喷淋，尾气在塔中反应4s后达标排放，废碱液盐度达到20%时，进行中和处理并纳管排放。

本工程预处理装置与吸附装置各设置7套，焚烧炉和脱硫塔均设置1套。吸附阶段中7座吸附罐进行吸附作业，进入脱附阶段后，向其中1座吸附罐内通入热空气，进行活性炭床层的脱附再生，脱附时间为2h。该罐脱附完成后重新进行吸附作业，另一座活性炭罐开始脱附，7座吸附罐通过阀门的切换依次完成脱附再生。本工程中吸附周期为14d，脱附时集中一天对所有吸附罐进行脱附再生。工程运行中至少有6座吸附罐同时进行吸附作业，单座活性炭罐吸附风量不9×104m3/h，吸附效率90%。

2.2吸附/脱附条件论证

对本工程中使用的蜂窝状活性炭进行理化性能分析，其体密度为0.48g/mL，比表面积为695m2/g，宏观孔径为3mm，微观平均孔径为1.5nm，孔容可达1.25cm3/g。根据工程经验，工艺中的吸附风速选用1.2m/s，脱附气体选用120℃热空气。以标准空气的流动为模型计算，吸附时气体在活性炭床层内流动的雷诺数Re为255.2，该流动为层流，传质效果好，有利于吸附。

2.3二次废气处理系统

由于#500车间废气含有一定量的硫化物，经焚烧会产生次生污染物SO2，本工程中设计了二次废气处理系统。工程运行时，出热交换器的尾气含有约5g/m3的SO2，需进脱硫由碱液吸收处理。脱硫塔中设有3层碱液喷淋，气液比为9.5L/m3，底部设有波美度仪。碱液吸收SO2与氧气后生成Na2SO4，废碱液盐度达到20%时进行中和处理并纳管排放。如果对Na2SO4进行收集回用作为Na2S生产原料，每周期可生产1t的Na2S。

3处理效果及效益分析

本工程运行3个月以来一直保持稳定的处理效果，硫化废气经吸附处理后，NMHC去除率达到90%以上，尾气恶臭浓度<300。吸附/脱附处理将硫化废气中的NMHC浓缩到了约1/1300，为热力焚烧提供了必要条件。焚烧-脱硫尾气中NMHC质量浓度低于0.5mg/m3，SO2质量浓度低于5mg/m3，恶臭浓度<100。经本工程处理后，该企业#500车间所排放废气达到《橡胶制品工业污染物排放标准》(GB27632—2011)、《恶臭污染物排放标准》(GB14554—1993)和《大气污染物综合排放标准》(GB16297—1996)的要求。

工程投入运行后，可有效处理#500车间54万m3/h的硫化废气，使其达标排放，运行成本为9.8×10-4元/m3。随着《挥发性有机物排污收费试点办法》的出台，橡胶行业VOCs废气收费是大势所趋，此工程必将产生相应的VOCs减排效益。

1、焦化厂废气特点

a.污染物种类多。废气中含有煤尘、多种化学物质，其中无机类的有硫化氢、氰化氢、氨、二硫化碳等，有机类的有苯类、酚类等多环和杂环芳烃等。

b.危害性大。这些无机或有机类污染物多数都属有毒、 有害物质，特别是那些多环和杂环芳烃大都是强致癌性物质。而细微的煤尘和焦尘都有吸附污染物的性能，从而增大了这类废气的危害性。

c.污染发生源多、面广、分散，而且连续性和阵发性并存。

焦化厂产生的废气污染物种类繁多，特性各异，因此相应采用的治理方法也应当根据其性质不同，废气处理设备对焦化厂废气处理工艺做个简单的介绍, 在兼顾处理效果、占地面积、投资额、运行费用以及操作维护等各方面因素，尽量满足多方的要求。

2、焦化厂废气处理方法常用的有

1）高浓度废气治理工艺：布袋式除尘器 + 光催化除臭装置 + 干式中和脱臭法；

2）中浓度废气治理工艺：滤尘器 +光催化除臭装置 + 干式中和脱臭法；

3）低浓度废气治理工艺：初效滤尘器 + 复合光催化装置 + 干式中和脱臭法；

有机溶剂吸附-脱附溶剂回收技术原理

本技术组合活性炭（纤维）吸附、脱附、冷凝回收等单元工序，实现单一及混合溶剂的资源化回收。

技术原理为：溶剂废气经预处理设备除去颗粒、降温后，进入吸附脱附装置，净化后达标排放；活性炭（纤维）吸附饱和后，通过系统切换进入蒸汽脱附，脱附后溶剂溶剂蒸汽和水蒸汽经冷凝后，以混合液形式进入分离系统回收。

技术特点及优势

1）吸附介质采用活性炭（纤维），该介质具有微孔结构，比表面积大，具有吸附量高。

2）吸附、脱附行程短，速度快，滤阻小。

3）可制成纤维束、布、毡等各种形状，应用灵活，操作方便、强度高，耐破损和撕裂。

4）组份纯化采用精馏单元，可实现多组分分离纯化，满足溶剂（尤其是混合溶剂）回收纯度（浓度）要求。

适用范围：适用于石油化工、表明喷涂、印刷、胶秥带、溶剂仓储等行业生产过程产生的高浓度、多组分